ANCLAJES
El stress corrosion cracking es un modo de corrosión padecido por los aceros inoxidables que genera grietas internas, pudiendo resultar en una rotura repentina del material al aplicarse una carga de fuerza, generalmente generado por la alta concentración de cloruros y la presencia de estrés en el material (residual de fabricación o generado por la instalación o el uso) con las siguientes características:
– En el peor de los casos, los anclajes pueden romperse con solo unas pocas decenas de kilogramos –menos que el peso del mismo escalador.
– Generalmente a orillas del mar, pero puede pasar incluso a algunos kilómetros de la costa.
– La corrosión no siempre es visible. Puede aparecer en forma de grietas invisibles.
– El agrietamiento por corrosión bajo tensión, que es el más virulento, podría de manera muy rápida mostrar muestras de agrietamiento después de haber llevado a cabo la instalación del anclaje. Tal vez, dentro de unas pocas semanas pero seguro dentro de algunos meses.
– En referencia a todos los aceros inoxidables, incluso también 316L.
– Los factores más críticos son:
> Lugar de humedad relativa “moderada” (lugar seco: bien / muy húmedo también, entremedio de los dos: es un problema).
> Área NO rociada por la lluvia (es posible) e incluso estando rociada por influencia marítima).
> La temperatura no es algo crítico. Sin embargo, el SCC puede ocurrir a 20 ° C , es decir, a temperaturas más altas las consecuencias son peores.
> Tipos de rocas: piedra caliza / dolomita es generalmente peor que la arenisca o el granito (el karst a evitar).
Solo las pruebas de destrucción pueden confirmar la presencia y / o ausencia de SCC en anclajes ya instalados. No es posible evaluar visualmente o incluso probar casualmente (tirar de ellos) la resistencia efectiva de los anclajes en su colocación. Incluso los anclajes que se han instalado en los últimos meses y / o parecen nuevos podrían verse perjudicados por la SCC u otras formas de corrosión.
Los anclajes de acero cincado Ecotri están diseñados y homologados para ser instalados en entornos indoor (espacios cerrados interiores), como pueden ser rocódromos, gimnasios, pabellones, y demás, y sin ningún tipo de corrosión potencial, con una temperatura ambiental esperable de 0 a 35ºC. Rocódromos situados cerca de zonas industriales, piscinas o el mar requerirán anclajes de acero inoxidable o titanio. También en el sector industrial se usa este tipo de anclaje para instalaciones no permanentes, en donde el material no se quedará de forma permanente en la pared.
Los anclajes de Inox 316L están diseñados y homologados para ser instalados en la gran mayoría de entornos de exterior (outdoor) no suficientemente agresivos para crear SCC. Estos suelen ser al aire libre y básicamente en espacios naturales con temperaturas comprendidas entre los 70 y -30 °C. Es importante remarcar que el acero inoxidable 316L no es recomendable para entornos altamente corrosivos. Para estos entornos, actualmente Fixe y acorde a las actualizaciones de la Norma CE959, ofrece el material que proporciona la mayor resistencia del mercado: el titanio. En ciertos barrancos la microbiología o los químicos contenidos por el agua pueden ser fuentes potenciales de alta corrosión. Y debido a ello se aconseja una atención especial en las revisiones periódicas de los anclajes instalados en este tipo de entornos.
Los anclajes de titanio están diseñados y homologados para ser instalados en entornos corrosivamente agresivos y/o con potencial. Pueden ser lugares con alta polución industrial o de automoción; lluvia ácida; aguas sulfurosas; salinización de carreteras; interiores con piscinas o un caso muy común como son los entornos marinos; entre otros.
De forma estándar, se considera entorno marino de 0 a 30km de la costa, pero cabe remarcar de que no existe un límite claro, pues los vientos del mar con una concentración significativa de sal pueden viajar cientos de kilómetros tierra adentro.
En el 2016 se presentó la familia PLX (acero inoxidable dúplex) dado que la principal preocupación era ofrecer una solución en relación a los casos de fractura por SCC ocurridos y la resistencia a la SCC es una característica de la propia estructura de los aceros dúplex. Los borradores de la norma de anclajes de la UIAA publicados entonces respaldaban la decisión, tabulando 5 grados de resistencia a la corrosión y situando el dúplex en el grado 2 entre el titanio (grado 1) y el 316 (grado 3).
En la última publicación de la norma de anclajes EN959, la tabla de características de anclajes y “relación tipo de material – entorno de instalación” se introducía como novedad en respecto a las anteriores versiones y simplificaba las tablas que la habían inspirado (borradores y estudios de la UIAA), ofreciendo tres clases de anclaje según el material utilizado y tres grupos correspondientes de entornos de instalación. Con el objetivo de simplificar la elección para el instalador y con el fin de trabajar con la máxima de best praxis resultaron:
– Grado 1: para entornos con SCC agresiva. Con titanio grado 2 como ejemplo.
– Grado 2: para entornos outdoor en general. Con Inox 316 como ejemplo.
– Grado 3: para localizaciones indoor sin potenciales corrosivos. Con acero galvanizado como ejemplo.
Dado que el dúplex pasaba entonces, según norma, a compartir clase con el Inox 316L y que el dúplex presentaba dificultades añadidas como: desconocimiento del tipo de material por el público no técnico; dificultad de encontrar otros componentes (ej.: tornillos Allen) del mismo material para evitar la corrosión galvánica y mayor dificultad del conformado y soldadura; se optó para lanzar una nueva familia con Inox 316L.
No existe ningún problema ni contraindicación. Como en cualquier otra instalación, se deben seguir los protocolos de revisión periódica adecuados a la frecuencia de uso y potencial corrosivo.
No. Por ejemplo, sería una mala praxis instalar la nueva plaqueta Fixe 1 316L con un parabolt de material PLX (dúplex) o de acero común.
Si un anclaje de roca se constituye por dos o más componentes hechos de diferentes materiales, existe la posibilidad de que aparezca corrosión galvánica, pues cuando el anclaje de roca se moja con la lluvia o lo que es mucho más grave, si se moja con agua de mar. La corrosión galvánica se puede evitar si todas las partes del anclaje de roca están hechas del mismo material o de material con el mismo potencial electrolítico. Si un anclaje de roca tiene una parte reemplazable, como por ejemplo una plaqueta, el usuario deberá conocer entonces también el material de construcción de ésta y ser consciente de que se debe utilizar una plaqueta o una pieza reemplazable hecha de un material compatible.
Es imposible cuantificarlo fuera de un ambiente controlado de laboratorio ya que los diferentes entornos donde se haya podido instalar (clima, geología y biología) y sus incidencias externas (praxis de instalación y de uso) son imposibles de testear en su multitud de variantes.
La vida útil del anclaje en condiciones normales (es decir, sin corrosión y/o potenciadores del desgaste) podría ser de hasta 25 años o más. En caso de estar expuesto a potenciadores de corrosión o a una alta frecuencia de uso, podría reducirse significativamente su vida útil, incluso hasta pocas semanas en casos de mala elección de material o mala praxis de instalación, pudiendo romperse repentinamente por SCC (stress corrosion cracking). Por este motivo es clave la revisión periódica de los anclajes.
Una revisión periódica se debe llevar a cabo por personal competente. Se entiende como tal a personal técnicamente cualificado con experiencia en uso e instalación y formación acreditada en cursos de instalación y control de anclajes, como mínimo.
Se recomienda verificar los anclajes instalados con precisión cada 12 meses. Una mayor frecuencia de uso o la instalación en ambientes altamente corrosivos
(como áreas contaminadas o costeras) obligan a incrementar la frecuencia de control. Si se trata de un producto movible, deber verificarse antes de cada uso. Retirar y sustituir los anclajes que presenten: disminución de sección por fricción de la cuerda u otra causa; después de una caída importante; que presente signos de deformación o corrosión.
Comprobar que la marca del producto se pueda leer correctamente. Se recomienda
etiquetar o marcar el anclaje con la última fecha de revisión. Se recomienda conservar la hoja de control de anclaje. Puedes solicitar un modelo para Fixe.
En caso de duda en relación a dichas condiciones de seguridad o efectividad de un producto instalado, deberá ser reemplazado lo antes posible.
Si tienes alguna duda o problema con los productos y el material o con la comprensión de estas instrucciones, ponte en contacto directamente con Fixe.
La principal característica de este tipo de reunión es que, correctamente instalada, reparte el esfuerzo por igual entre sus dos puntos de anclaje. Esto reduce el esfuerzo y fatiga que recibe cada punto de anclaje y la sección de roca que lo soporta.
En rocas de resistencia media o irregulares es la opción más fiable, así como en escuelas de escalada o zonas de escalada deportiva de alta frecuencia, donde la solicitación por fatiga puede ser alta.
La principal característica de este tipo de reunión es que, correctamente instalada, trabaja solo el punto de anclaje inferior, sirviendo así al anclaje superior como punto de seguridad redundante en caso de que fallara el anclaje inferior. El esfuerzo y fatiga recae en el punto inferior manteniendo sin fatiga al anclaje superior. En roca dura y en zonas sin alta solicitación por fatiga es la mejor opción.